目前生产高固丁苯胶乳的方法有两种，一种是直接合成法；
该方法采用半连续法，采用低水相比较，乳液聚合为单体体积分数大于60%，严格控制工艺和反应条件，提高单体转化率，使之基本耗尽，反应趋于完全，同时控制生成胶乳粒径较大，粒径分布广，以改善体系粘度，最终得到固含量较高的胶乳产品。
本发明的方法虽然不需要胶乳的浓缩和脱水，但它的反应时间长，后期反应速度慢，而且在较高的转化率下，体系粘度大，搅拌要求高，散热困难，容易形成较多的凝胶，因此技术不成熟。
在工业生产中，固含量高的丁苯胶乳，是一种较为普遍的制备方法。
该产品主要分为2步：首先制得粒径大、粒径分布广的丁苯胶乳，再通过蒸发浓缩或离心浓缩来降低水相中固含量。
此法的优点是工艺和配方均比较成熟的丁苯胶乳产品，缺点是后期浓缩对乳胶性能影响较大。随乳液中水相的持续减少，胶粒界面性质发生变化，界面强度降低，胶粒易发生聚合，甚至聚合破乳。另外，浓缩工艺对设备要求很高，能耗高，控制条件复杂，因此其应用受到限制。
高固含量丁苯胶乳生产的关键因素
不管是直接合成法的反应后期，还是由于分散相和连续相容体积比的增大，该体系的粘度都会明显增加，当形成糊状时的临界固含量逐渐变成糊状，这就是所谓的最低成糊固含量。制备高固含量丁苯胶乳的关键在于有效地提高最低成糊固含量。
在制备高固含量丁苯胶乳时，采用分步合成法或分步合成法制备高固含量的丁苯胶乳，其粒径大小和分布对体系粘度有很大影响，控制合适的颗粒尺寸和粒度分布也是关键因素，增大粒径、增加粒径分布有助于提高固含量。
在高固含量胶乳中，乳液的流变特性是一个限制因素。
对反应条件和工艺进行优化，选择合适的引发体系和乳化体系，减少反应热的产生或加速反应热的扩散，降低体系粘度，提高稳定性，是今后的发展趋势。
该方法采用半连续法，采用低水相比较，乳液聚合为单体体积分数大于60%，严格控制工艺和反应条件，提高单体转化率，使之基本耗尽，反应趋于完全，同时控制生成胶乳粒径较大，粒径分布广，以改善体系粘度，最终得到固含量较高的胶乳产品。
本发明的方法虽然不需要胶乳的浓缩和脱水，但它的反应时间长，后期反应速度慢，而且在较高的转化率下，体系粘度大，搅拌要求高，散热困难，容易形成较多的凝胶，因此技术不成熟。
在工业生产中，固含量高的丁苯胶乳，是一种较为普遍的制备方法。
该产品主要分为2步：首先制得粒径大、粒径分布广的丁苯胶乳，再通过蒸发浓缩或离心浓缩来降低水相中固含量。
此法的优点是工艺和配方均比较成熟的丁苯胶乳产品，缺点是后期浓缩对乳胶性能影响较大。随乳液中水相的持续减少，胶粒界面性质发生变化，界面强度降低，胶粒易发生聚合，甚至聚合破乳。另外，浓缩工艺对设备要求很高，能耗高，控制条件复杂，因此其应用受到限制。
高固含量丁苯胶乳生产的关键因素
不管是直接合成法的反应后期，还是由于分散相和连续相容体积比的增大，该体系的粘度都会明显增加，当形成糊状时的临界固含量逐渐变成糊状，这就是所谓的最低成糊固含量。制备高固含量丁苯胶乳的关键在于有效地提高最低成糊固含量。
在制备高固含量丁苯胶乳时，采用分步合成法或分步合成法制备高固含量的丁苯胶乳，其粒径大小和分布对体系粘度有很大影响，控制合适的颗粒尺寸和粒度分布也是关键因素，增大粒径、增加粒径分布有助于提高固含量。
在高固含量胶乳中，乳液的流变特性是一个限制因素。
对反应条件和工艺进行优化，选择合适的引发体系和乳化体系，减少反应热的产生或加速反应热的扩散，降低体系粘度，提高稳定性，是今后的发展趋势。
